A kromatikus aberráció egy olyan kifejezés, amelyet a termékekben megfigyelt színkülönbségek leírására használnak, például a nyomdaiparban, ahol a nyomtatott termékek színe eltérhet a vásárló által biztosított szabványos mintától.A kromatikus aberráció pontos kiértékelése döntő fontosságú az ipar és a kereskedelem területén.Különböző tényezők, például a fényforrás, a látószög és a megfigyelő állapota azonban befolyásolhatják a színértékelést, ami színeltéréseket eredményezhet.
A színkülönbségek szabályozása és a nyomtatási színpontosság elérése érdekében fontos figyelembe venni a nyomtatási folyamat hat kulcsfontosságú elemét.
Színkeverés: Sok nyomdatechnikus tapasztalatára vagy személyes megítélésére támaszkodik a színek beállításához, amelyek szubjektívek és következetlenek lehetnek.Fontos a színkeverés szabványos és egységes megközelítésének kialakítása.A színeltérések elkerülése érdekében ajánlott ugyanazon gyártó nyomdafestékeinek használata.A színkeverés előtt a nyomdafesték színét össze kell hasonlítani az azonosító kártyával, és a megfelelő mérési és mérési módszerekkel pontosan meg kell mérni.A színkeverési folyamatban az adatok pontossága kritikus fontosságú az egyenletes színvisszaadás eléréséhez.
Nyomtatási kaparó: A nyomtatókaparó szögének és helyzetének megfelelő beállítása fontos a nyomdafesték normál átviteléhez és a színvisszaadáshoz.A tintakaparó szögének jellemzően 50 és 60 fok között kell lennie, és a bal, középső és jobb oldali tintaréteget szimmetrikusan kell kaparni.Fontos az is, hogy a kaparókés tiszta és kiegyensúlyozott legyen, hogy a nyomtatás során megőrizze a színstabilitást.
Viszkozitás beállítása: A nyomdafesték viszkozitását gondosan szabályozni kell a gyártási folyamat előtt.Javasoljuk, hogy a viszkozitást a várható gyártási sebesség alapján állítsa be, és a tintát alaposan keverje össze az oldószerekkel a gyártási folyamat megkezdése előtt.A gyártás során végzett rendszeres viszkozitásvizsgálat és a viszkozitási értékek pontos rögzítése segíthet a teljes gyártási folyamat beállításában, és minimalizálhatja a viszkozitás változása miatti színeltéréseket.A minőség biztosítása érdekében fontos a megfelelő viszkozitás-vizsgálati technikák alkalmazása, például tiszta viszkozitásmérő edények használata és rendszeres mintavizsgálatok elvégzése.
Gyártási környezet: A műhelyben a levegő páratartalmát megfelelő szintre kell szabályozni, jellemzően 55% és 65% között.A magas páratartalom befolyásolhatja a nyomdafesték oldhatóságát, különösen a sekély szitafelületeken, ami rossz tintaátvitelhez és színvisszaadáshoz vezethet.A megfelelő páratartalom fenntartása a gyártási környezetben javíthatja a tintanyomtatási hatásokat és minimalizálhatja a színkülönbségeket.
Nyersanyagok: A nyomtatási folyamatban használt nyersanyagok felületi feszültsége szintén befolyásolhatja a szín pontosságát.Fontos, hogy minősített felületi feszültségű alapanyagokat használjunk a megfelelő tintatapadáshoz és a színvisszaadáshoz.A minőségi szabványok fenntartása érdekében a nyersanyagok felületi feszültségének rendszeres vizsgálatát és ellenőrzését kell végezni.
Szabványos fényforrás: A színek ellenőrzésekor fontos, hogy ugyanazt a szabványos fényforrást használja a színek megtekintéséhez vagy összehasonlításához.A színek eltérően jelenhetnek meg a különböző fényforrások mellett, és a szabványos fényforrás használata elősegítheti a konzisztens színértékelést és minimalizálhatja a színeltéréseket.
Összefoglalva, a nyomtatásban a pontos színvisszaadás eléréséhez oda kell figyelni a különböző elemekre, ideértve a megfelelő színkeverési technikákat, a nyomtatási kaparó gondos beállítását, a viszkozitás szabályozását, a megfelelő gyártási környezet fenntartását, a minősített alapanyagok használatát, valamint a színértékeléshez szabványos fényforrások használatát.E bevált gyakorlatok megvalósításával a nyomdavállalatok optimalizálhatják nyomtatási folyamataikat és minimalizálhatják a kromatikus aberrációt, így kiváló minőségű nyomtatott termékeket állíthatnak elő, amelyek szorosan illeszkednek a tervrajzokhoz.
Feladás időpontja: 2023. május 05